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  • On-demand Injection Moulding | Europe | Micromolds.eu

    Erstellen und prototypisieren Sie mit Mikrospritzguss ANGEBOT ANFORDERN Wir unterbrechen das traditionelle Spritzgießen mit der Mikrospritzgusstechnologie. Wir gießen kleine Teile 2x schneller und 2x billiger. Passt Ihr Teil in Ihre Hand ? ... passt in die Kugelfläche von 100 mm und hat bis zu 20cc Volumen Sind Sie am Anfang ? ...planen Sie eine Produktion von <200k Stück in der Prototypen - oder Launch -Phase Ø =100mm V=20cc Prototyp entwickeln Markteinführung Produktion Abnehmen Andere 10k 5 0k 200k 1000k Massenproduktion 0,1 k JA - FORTSETZEN Addieren Sie - es ist die 2x bessere Alternative: + ​ 0,3x kleines Teil = kleine Maschine = geringe Betriebskosten + ​ 0,3x kleine Werkzeuge = weniger Kavitäten + ​ 0,2x kürzeres Kanalsystem = weniger Abfall + ​ 0,6x Alu-Formen = günstige und schnelle Bearbeitung + ​ 0,6x Alu-Formen = einfache und flexible Modifikation 2x Schneller und billiger Spritzgießservice LESEN SIE MEHR DARÜBER Wir verwenden kleine maschine "Babyplast" LESEN SIE MEHR Kleine Formen für Prototyping LESEN SIE MEHR Alu-Formen - günstige und schnelle Bearbeitung LESEN SIE MEHR Bereit zu starten? Analyse 1 Tag Optimierung 1-4 Wochen Erhalten Sie ein Angebot oder einen Anruf von unserem Ingenieur Sobald ein Auftrag aufgegeben wird, beginnt die Herstellung Herstellung 2-4 Wochen DFM anlysis Place an order Shipping parts Teile werden versendet UPLOAD CAD FILE Laden sie die CAD-Datei hoch oder beschreiben sie Ihre Idee LOS GEHTS Noch immer auf der Suche nach Antworten? Welche Art von Teilen formen wir? ​ Wir haben in einer Vielzahl von Branchen gearbeitet und unsere Kunststoffformteile streuen über die Automobil-, Elektronik-, Gesundheits-, Möbel- und Verteidigungsindustrie. Die Produkte reichen von Kunststoffzahnrädern über Kappen und Verschlüsse bis hin zu Kunststoffgehäusen für Elektronik und sogar Reverse-Engineering-Spritzgussteilen. ​ Wie lauten die Spezifikationen? ​ Toleranzen Micromolds CNC-Bearbeitung kann eine Toleranz von +/- 0,03 mm einhalten, und je nach den Spezifikationen des Kunststoffmaterials kann die Toleranz bei gespritztem Polymer +/- 0,04 mm betragen. Oberflächenbehandlung Wir können EDM (Electrical Discharge Machining) mit mehreren Durchgängen und in Kombination mit anderen Werkzeugen einsetzen, um eine spiegelglatte Oberfläche oder fast jeden anderen Kundenwunsch zu erreichen. Minimale Wandstärke Je nach gewähltem Material kann die Wandstärke entsprechend variieren. Bitte schauen Sie auf der Seite des Materials nach, um mehr zu erfahren. ​ Heißer oder kalter Kanal? ​ Hier bei Micromolds verwenden wir Babyplast 6/12 Spritzgießmaschinen mit einem breiten Spektrum an Konfigurationen. Daher macht es für uns keinen Unterschied, ob wir mit Heißkanalformteilen oder Kaltkanalformen arbeiten. ​ Was kostet ein Spritzgussteil? ​ Werkzeug- und Herstellungskosten für Spritzgussteile sind nicht so einfach zu bestimmen und erfordern eine sorgfältige Teileanalyse und mehrere Eingabevariablen vom Kunden. Daher kann der Angebotsprozess als enorme Zeitverschwendung erscheinen, insbesondere wenn mit mehreren Unterlieferanten gehandelt wird. ​ Aus diesem Grund glauben wir an die Digitalisierung der Branche und ermutigen unsere Kunden, einen kostentransparenten Vertragsservice zu nutzen - unser automatisiertes Online-Angebot, bei dem Sie die Kosten sofort überprüfen und mit verschiedenen Mengen, Oberflächenbehandlungen, Materialien oder Angeboten anderer Unterlieferanten vergleichen können. ​ Wo werden die Formen hergestellt? ​ Wir stellen lokal hochwertige Aluminium-Mikroformen her, von der Produktidee über das CNC-Fräsen bis hin zur Oberflächenveredelung. Aluminium-Spritzgussformen sind schneller und billiger zu bearbeiten als Stahlformen und können ~ 200 000 Zyklen durchlaufen. Unsere hochqualifizierten Maschinenbauingenieure entwerfen Teile, ihre Formen und schreiben jeden Tag CNC-Codes für die Bearbeitung. In unseren örtlichen Einrichtungen werden frisch gefräste Aluminiumformen direkt zu Formmaschinen gebracht. Deswegen ist ein automatisiertes Angebot überhaupt möglich. ​ ​ ​ ​ ​ STELLE EINE FRAGE Welchen anderen Service benötigen Sie möglicherweise? Umspritzen Beim Insert Moulding werden Komponenten (z.B. Drähte) umspritzt LESEN SIE MEHR Mikro Spritzgießen Mikro-Spritzguss beginnt, wenn Mikrostrukturen in einer Größe von 100µm bis 5µm entstehen. LESEN SIE MEH Medizinisches Spritzgießen Mikrofluidik, OEM-Lösungen, Reinraum 8-Spritzguss, Sterilisation und medizinische Kunststoffe. LESEN SIE MEHR Unsere Erfahrung '' Großartiger Service mit schneller Reaktionszeit. Jonas hat keine Angst vor innovativen Lösungen, was bei der Herstellung hochwertiger Produkte von großem Vorteil ist! '' '' Großartige Arbeit! Jonas hat uns mit seinem Team direkt bei der Entwicklung eines neuen Hardwareprodukts geholfen. Unsere Anforderungen wurden so verstanden und umgesetzt, wie es sich unsere Maschinenbauer vorgestellt haben. '' Wenden Sie sich an einen Ingenieur info@micromolds.eu Tel: +370 634 44885 Lentvario g. 16, Vilnius, Litauen, 02300

  • Lateral Flow Test | An OEM solution against COVID

    Lateral Flow Device Hardware – eine OEM-Lösung On-Demand-LFT-Kunststoffgehäuseherstellung - Freiheit bei der Auswahl und Konfiguration Ihres Designs. ISO 8 Reinraum, Verpackung, Sterilisation und medizinische Kunststoffe. Passen Sie Ihren Schnelltest-Kunststoffkoffer an Ein vertrauenswürdiger Schnelltest-Unterauftragnehmer Wir bei Micromolds sind der Meinung, dass sich viele In-vitro-Diagnostika zunehmend von Labors hin zu Point-of-Care-Tests verlagern. Als Reaktion auf die derzeit gestiegene Nachfrage nach schnellen COVID-19-Tests haben wir eine OEM-Lösung für LFT-Hersteller auf den Markt gebracht. ​ Wir bieten hochmodernen Spritzgussservice für Teststreifen-Assays. Dieser Service steht allen Kunden der Assay-Entwicklung oder Kundschaft zur Verfügung, die ihre Lateral-Flow-Immunoassays von Drittherstellern verwenden möchten. Richten Sie mit uns Ihre Lieferketten ein und verwenden Sie komplexe, hochvolumige und belastbare Fertigungsprozesse, die maßgeschneiderte Lösungen für eine Vielzahl von Assay-Spezifikationen und Marktanforderungen jeder Größenordnung darstellen. Bereit zum Start? UPLOAD CAD FILE 1 Geben Sie Ihre LFT-Informationen an 2 3 Analyse 1 Tag 4 Optimierung 1-2 Wochen Fordern Sie ein Angebot an oder rufen Sie unseren Ingenieur an Nach Auftragserteilung beginnt die Fertigung Herstellung 1-2 Wochen DFM anlysis Place an order Shipping parts LFT's werden versendet Kontaktieren Sie einen Ingenieur Das könnte Sie auch interessieren Mikroformung Das Mikroformen beginnt, wenn Mikromerkmale auftreten und die Größe zwischen 100 µm und 5 µm variiert. ​ WEITERLESEN Spritzguss von Kleinteilen „Mikro“ ist nicht immer „Mikro“. Wenn Ihr Teil in Ihre Hand passt - formen Sie es mit uns 2x schneller und günstiger. ​ WEITERLESEN Medizinischer Spritzguss WEITERLESEN Mikrofluidik, OEM-Lösungen, Reinraum-8-Formen, Sterilisation und Kunststoffe in medizinischer Qualität.

  • Business-Fallstudie | Micromolding

    Fallstudien ​ Informieren Sie sich über unsere neuesten Projekte und Erfolgsgeschichten mit unseren Kunden. Schlüpfen Sie in unsere Schuhe und sehen Sie die innere Welt unserer täglichen Herausforderungen, denen wir uns ständig stellen und die wir hoffentlich meistern. Noch keine Beiträge in dieser Sprache veröffentlicht Bleibe dran...

  • Insert Injection Molding | Micromolds.eu

    Spritzguss einfügen Spritzgießen ist eines der bekanntesten Herstellungsverfahren, das weiter in spezifische Kategorien wie Umspritzen und Umspritzen unterteilt werden kann . Insert Molding bezieht sich auf ein Spritzgussverfahren, das beim Einkapseln einer Komponente, wie beispielsweise einer elektronischen Komponente einer Leiterplatte oder eines Kabels, in ein Kunststoffteil hilft. Vor dem Formprozess wird das Bauteil in die Form eingelegt und anschließend geschmolzener Kunststoff in die Form eingespritzt. Sobald der Kunststoff erstarrt ist, verriegelt sich das Bauteil in der Form im Kunststoff. Normalerweise kapseln thermoplastische Harze oder Polymere zusammen mit Niederdruckformtechniken Komponenten in Kunststoffverpackungen ein. Wie bei vielen anderen Spritzgussverfahren sind die Anwendungsmöglichkeiten von Umspritzen sind scheinbar vielfältig oder irgendwie endlos, von der Herstellung einfacher (Kupplungen, Knöpfe und Filter) bis hin zu komplexen (elektrischen Komponenten) Teilen. Aufgrund der enormen Palette von Anwendungen, die mit dem Umspritzen verbunden sind, sind viele Branchen offen dafür, diesen Prozess zu rationalisieren und andere konventionelle Formen des Spritzgießens zu ersetzen. Abgesehen davon gibt es unterschiedliche Arten von Einsätzen, die zum Befestigen und Positionieren von Kunststoffteilen mit anderen Baugruppen verwendet werden. Es ist auch wahrscheinlich, dass es Variationen verschiedener Einsätze an einem einzigen Teil gibt. Hier ist eine Liste der gängigsten Einsatzanwendungen: Passstifte, federbelastete Clips, Außengewinde, Innengewinde und elektrische Kontakte. Inhaltsverzeichnis: ​ Unterschiede zwischen Overmolding und Insert Molding: Besonderheiten der Prozesse ​ Geschwindigkeit des Spritzgießens Kosten Vorteile des Umspritzens: Reduzierung der Montagekosten ​ Reduzierung der Materialkosten Flexibilität und Zuverlässigkeitsgarantie Einsatz beim Umspritzen branchenübergreifend: Medizinische Industrie ​ Elektronik Luft-und Raumfahrtindustrie Abschluss Unterschiede zwischen Overmolding und Insert Molding Das allgemeine Konzept des Umspritzens und Umspritzens ist ziemlich ähnlich ; Es gibt jedoch einen erheblichen Unterschied zwischen diesen beiden Prozessen. Typischerweise ist das Umspritzen ein zweistufiger Prozess, bei dem zwei separat geformte Teile zusammengefügt werden, um die Qualität und die Eigenschaften des Produkts zu verbessern und zu verbessern. Zwei Teile sind fest miteinander verbunden, jedoch nicht vollständig gekapselt. Lassen Sie uns nun den Unterschied in Bezug auf Prozesse, Geschwindigkeit und Kosten verstehen: 1. Besonderheiten der Prozesse Die Prozesse haben viele Gemeinsamkeiten, sind aber dennoch nicht identisch. Beim Umspritzen wird beispielsweise ein Kunststoffbauteil im Spritzgussverfahren hergestellt . Nach dem Abkühlen wird das Bauteil in ein Umspritzwerkzeug eingelegt und anschließend mit geschmolzenem Harz oder Thermoplast beschichtet. Andererseits wird beim Umspritzen ein vorgeformtes Teil verwendet , oft aus Metall. Das Teil wird manuell in die Form geladen und mit geschmolzenen Harzen oder Thermoplasten umspritzt. So bietet Insert Molding eine vollständige Umspritzung von Formteilen und es werden zwei Formteile gleichzeitig umspritzt. 2. Geschwindigkeit des Spritzgießens Beim Umspritzen handelt es sich um eine Aluminiumform, durch die keine Heiz- oder Kühlleitungen verlaufen. Trotzdem ist die Zykluszeit etwas länger, sodass Spritzgießer die wesentliche Qualität der Teile, kosmetische Bedenken und Druck feststellen können. Wenn alle Formteile zusammengefügt sind, wird das Umspritzwerkzeug zum Pressen zusammengebaut. Somit ist das Umspritzen zeitaufwendiger als das Umspritzen. Gleichzeitig ist das Umspritzen ein vergleichsweise schneller und schneller Prozess. Da zwei Kunststoffmaterialien gleichzeitig geformt werden, ist die benötigte Zeit gering. Darüber hinaus erfordert das Verfahren im Vergleich zum Umspritzen weniger Anordnung, was ebenfalls die Zeit reduziert. 3. Kosten Overmolding ist ein Double-Shot-Verfahren, während Insert-Molding ein Single-Shot-Verfahren ist. Obwohl beide Techniken kostengünstiger sind, ist das Umspritzen etwas billiger als das Umspritzen. Der Grund dafür ist, dass sekundäre Montagevorgänge wie Kleben, Schnappverbindungen, Schrauben/Befestigungselemente usw. entfallen. Vorteile des Umspritzens Der Trend zum Umspritzen nimmt in der verarbeitenden Industrie rasant zu. Breites Anwendungsspektrum, geringere Kosten und einfacher Prozess; All diese Faktoren tragen dazu bei, dass der Umspritzprozess für die Hersteller bequemer wird. Hier sind einige der bekanntesten Vorteile des Umspritzens: 1. Reduzierung der Montagekosten Insert Molding ist ein sehr kostengünstiges Herstellungsverfahren. Der Hauptgrund dafür ist, dass es sich nur um einen Single-Shot-Prozess handelt . Daher entfällt die Notwendigkeit einer Montage nach dem Formen, die normalerweise bei dem separaten Metallelement erfolgt. In ähnlicher Weise erhöht die Installation von Einzelteilen den Bedarf an Arbeitskräften, beinhaltet Bewegungsabfall und erfordert mehr Produktionszeit sowie zusätzliche Ausrüstung und Funktionen. Aber andererseits werden all diese Anordnungen beim Umspritzen nicht mehr benötigt. Dies sind also die Gründe, die die geringeren Kosten des Umspritzens rechtfertigen. 2. Materialkostenreduzierung Wie bereits erwähnt, ist Overmolding ein Double-Shot-Verfahren, bei dem das Kunststoffteil gegossen und dann überspritzt wird. Dadurch sind die Größe und das Gewicht des Endprodukts vergleichsweise schwerer als das durch Umspritzen erzielte Endprodukt. Obwohl es sich um einen Single-Shot-Prozess handelt, senkt das Insert Molding die Materialkosten und macht den Materialverlust nahezu vernachlässigbar. Folglich, wie die Mikrospritzguss Prozess, das reduzierte Gewicht und der Abfall, die kleinere Größe und die kürzere Herstellungszeit reduzieren die Kosten des Umspritzverfahrens. 3. Gewährleistung von Flexibilität und Zuverlässigkeit Umspritzen bietet beträchtliche Flexibilität und Zuverlässigkeit . Zum Beispiel: Es ermöglicht Designern, Kunststoffteilen Funktionen hinzuzufügen, wodurch sie geerdeter, stabiler und zuverlässiger sind als lokale Kunststoffbereiche. Es bietet ein verbessertes Produktdesign durch die Integration von Funktionen, die mit Kunststoff allein nicht praktikabel sind. Beim Übergang von Metall zu Kunststoff ist es hilfreich, Teile leistungsfähiger zu machen – geringeres Gewicht, geringere Produktionskosten und eliminierte Korrosion. Umspritzen-Anwendung in allen Branchen Das Umspritzen ist kostengünstig, schneller, zuverlässig und flexibel und bietet viele Anwendungen in verschiedenen Branchen. In diesem Sinne sind hier einige der gängigen Branchen, in denen das Umspritzen die einflussreichste Rolle spielt: 1. Medizinische Industrie Der Gesundheits- und Pflegesektor ist stark auf Produkte angewiesen, die im Umspritzverfahren hergestellt werden. Von einfachen Geräten bis hin zu komplizierten und empfindlichen Geräten wie Einführgeräten für Stents, Nähte und Implantate, alle Herstellung von Medizinprodukten erfolgt mittels Insert Moulding . Außerdem beinhalten elektronische Geräte mit übermäßigem Gebrauch in der medizinischen Industrie bestimmte Teile, die durch Umspritzen hergestellt werden. Zu den gängigsten Produkten des Umspritzens gehören: Medizinische Knöpfe. Medizinische Gehäuse. Rohre. Komponente für medizinische Geräte. Prothetik. Klingen und chirurgische Instrumente. Zahnärztliche Instrumente. 2. Elektronik Wie in anderen Branchen findet auch die Elektronikindustrie den Einsatz des Umspritzens vorteilhaft . Das Umspritzen von Drahtsteckern und Gewindeeinsätzen in Formteile sind typische Beispiele für Umspritzanwendungen im Elektronikbereich. Die Elektronikindustrie ist fest davon überzeugt, dass das Umspritzen statt der Arbeit mit Baugruppen und der Verwendung von Loten und Befestigungselementen erfolgt. Dementsprechend sind folgende typische Anwendungen dieser Formgebungsart im Bereich der Elektronik: Digitale Bedienfelder, Baugruppen und Knöpfe für Geräte. Befestigungselemente mit Gewinde. Gekapselte elektrische Komponenten und Geräte. Militärische Ausrüstung. Gekapselte Bürsten. 3. Luft- und Raumfahrtindustrie Zu den typischen Anwendungen des Umspritzens in der Luft- und Raumfahrtindustrie gehören Sitze von Flugzeugen, Staufachverriegelungen, Griffe, Toiletten und Benutzerschnittstellenschalter. Zu den wichtigsten Vorteilen des Umspritzens in der Luft- und Raumfahrtindustrie gehören: Verringertes Gewicht des Flugzeugs. Erhöhte Haltbarkeit und Stärke. Wegfall zusätzlicher und unnötiger Montage- und Fertigungsschritte. Reduzierte Montagezeit und Fertigungszeit. Verbessertes und verbessertes Industriedesign. Abschluss Insert Molding ist eine der einflussreichsten und bekanntesten Formverfahren. Die Abhängigkeit diverser Industrien von der Herstellung spezifizierter Produkte gehört massiv zu diesem Herstellungsprozess. Üblicherweise werden Overmolding und Insert Molding als identische Prozesse angesehen; Es gibt jedoch einen deutlichen Unterschied zwischen ihnen, wie oben erwähnt. Was die globale Marktgröße betrifft, so wächst der weltweite Markt für Umspritzmaschinen laut verifizierter Marktforschung erheblich und der Markt würde von 2019 bis 2026 deutlich wachsen den modernen Bedürfnissen der Industrie, was der Grund für die Ausweitung des Einsatzes ist. Inhaltsverzeichnis: ​ Unterschiede zwischen Overmolding und Insert Molding: Besonderheiten der Prozesse ​ Geschwindigkeit des Spritzgießens Kosten Vorteile des Umspritzens: Reduzierung der Montagekosten ​ Reduzierung der Materialkosten Flexibilität und Zuverlässigkeitsgarantie Einsatz beim Umspritzen branchenübergreifend: Medizinische Industrie ​ Elektronik Luft-und Raumfahrtindustrie Abschluss Zurück nach oben Entdecken Sie unsere Dienstleistungen: ​ Einfügen von Formteilen Umspritzen ist der Prozess, bei dem Komponenten (z. B. Drähte) umspritzt werden ​ WEITERLESEN Spritzguss von Kleinteilen „Mikro“ ist nicht immer „Mikro“. Wenn Ihr Teil in Ihre Hand passt - formen Sie es mit uns 2x schneller und günstiger. ​ WEITERLESEN Mikroformung Das Mikroformen beginnt, wenn Mikromerkmale auftreten und die Größe zwischen 100 µm und 5 µm variiert. WEITERLESEN Medizinischer Spritzguss Mikrofluidik, OEM-Lösungen, Reinraum-8-Formen, Sterilisation und Kunststoffe in medizinischer Qualität. WEITERLESEN WEITERLESEN WEITERLESEN

  • Submission Page | Micromolds.eu

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  • DFM for Injection Molding | Micromolds

    Design for Manufacturing für Spritzguss Design for Manufacturing oder Manufacturability (DFM) bezieht sich auf einen Prozess, der das Design einer Komponente, eines Teils oder eines Produkts optimiert, um die Herstellung weniger schwierig, billiger und bequemer zu machen. Typischerweise trifft die Konstruktion für die Fertigung auf die frühen Stadien, höchstwahrscheinlich, wenn sich der Prozess in der Konstruktionsphase befindet. Zu diesem Zeitpunkt ist es einfacher, das Produkt zu optimieren und unnötige Schritte und Kosten zu reduzieren. Idealerweise umfasst der DFM-Prozess die folgenden Schritte: Leichtere Montage in späteren Phasen: Vereinfachung des Produktdesigns durch Reduzierung der Anzahl von Teilen und Arbeitsgängen. Technologische Teile: Konstruktion von Teilen, die für verschiedene Technologien einfach herzustellen sind. Vermeiden Sie enge Toleranzen und entwerfen Sie das Produkt unter Berücksichtigung der Fähigkeiten der verfügbaren Technologie. Effektive Nutzung der verfügbaren Ressourcen. Fehlersichere Montage und Produktdesign (Poka-Yoke – eine schlanke Fertigungstechnik, die Defekte und Fehler in jedem Prozess an erster Stelle vermeidet). Integration effizienter und einfacher Befestigungsmethoden. Inhaltsverzeichnis: ​ Warum ist DFM für den Spritzguss relevant? Zeit und Kosten im Zusammenhang mit DFM: ​ So optimieren Sie DFM - Tipps und Tricks ​ Abschluss Warum ist DFM für den Spritzguss relevant? ​ DFM vereint die Engineering- und Produktionsabteilung in der Konstruktionsphase, wo jede für maximale Zeitausnutzung, Wirtschaftlichkeit, Qualität und Kundenzufriedenheit sorgt. Seine Bedeutung lässt sich daran ablesen, dass Designentscheidungen rund 70 % der Herstellungskosten eines Produkts (Material, Verarbeitung/Handhabung und Montage) steuern. ​ In einem Spritzgussverfahren hingegen ist die erfolgreiche Ausführung des Designs für die Fertigung eher technischer Natur und erfordert das Verständnis komplexer Anwendungen. Der DFM-Prozess im Spritzguss steht in direktem Zusammenhang mit einem erfahrenen Spritzgießer. Daher hilft ein tiefes Verständnis des DFM-Prozesses beim Spritzgießen bei effizienten Designentscheidungen und bietet folgende Vorteile: ​ 1. Beseitigung von Risiken ​ Beim Spritzgießen kann die Optimierung des Designs im Hinblick auf die Herstellbarkeit potenzielle Probleme rechtzeitig erkennen und beseitigen, bevor das Produkt in Massenproduktion in den Herstellungsprozess gelangt. Die ordnungsgemäße Implementierung von DFM identifiziert Herstellbarkeitsprobleme, während sich ein Produkt noch im Entwicklungsprozess befindet. Auf diese Weise wird jedes erhebliche Problem im Voraus erkannt und die Risiken, die mit der Entwicklung neuer Produkte verbunden sind, reduziert. ​ 2. Umsetzbare Empfehlungen ​ Design for Manufacturability hat einen herausragenden Vorteil gegenüber herkömmlichen Optimierungsprozessen, da es umsetzbare Empfehlungen gibt. DFM hebt die wichtigsten Herstellungsprobleme hervor und bietet Vorschläge, die Probleme bei Herstellungsprozessen mit Sicherheit eliminieren. In einigen Fällen können geringfügige Änderungen im Design das Problem beheben. ​ 3. Möglichkeiten zur Kostensenkung ​ Design for Manufacturing funktioniert als SWOT-Analyse für den Spritzgussprozess, die Stärken, Schwächen, Chancen und Risiken des Prozesses ermittelt. Darüber hinaus ist das wertvollste Merkmal dieses Optimierungsprozesses die Möglichkeit, Kosten zu senken, ohne das Design – Form, Passform und Funktion – erheblich zu ändern. ​ 4. Kürzere Produktentwicklungszeit ​ Vor allem die Unternehmen, die das Design vorbereiten und die Fertigung auslagern, bleiben ein enormer Vorteil, da das Design für die Fertigungsanalyse die Entwicklungszeit des Produkts verkürzen kann. Folglich können Ingenieure Kosten und Zeitpläne besser vorhersagen und die Herstellbarkeit selbst analysieren, anstatt Anbieter oder Lieferanten für Angebote/Feedback zu besuchen. ​ Zeit und Kosten im Zusammenhang mit DFM ​ DFM ist darauf spezialisiert, Kosten zu senken und die Produktentwicklungszeit zu verkürzen: ​ Wie sich DFM auf die Kosten auswirkt: ​ DFM ist sehr zuverlässig, da es in vielerlei Hinsicht eine Kostensenkung erreichen kann und die Komplexität der notwendigen Schritte im Prozess gemeinsam reduziert wird. Wenn der Betrieb durch geringfügige Änderungen im Design minimiert werden kann, lassen sich Zeit- und Kosteneinsparungen schneller erzielen. ​ Zum Beispiel sind Spritzgusskunststoffe anfällig für Bruch und Versagen, wenn sie durch Scherung aus der Form ausgeworfen werden. Dennoch können durch das Anbringen von Stiften zum Auswerfen an einer strategischen Stelle Materialkosten eingespart werden. Kurzum, DFM beweist auch, dass Qualitätssteigerung nicht immer expansiv sein muss. ​ Betrachten wir ein weiteres Beispiel. Der wahrscheinlich bekannteste Ansatz zur Kostensenkung besteht darin, die nach dem Werkzeugbau erforderlichen Änderungen zu reduzieren. Kein Unternehmen möchte die Kosten tragen, die durch die Umrüstung entstehen. Angesichts dessen bietet die Design-for-Manufacturing-Analyse Spritzgussingenieuren Einblicke und Intuitionen für das Projekt, die ihnen helfen, die Werkzeugausstattung zu rationalisieren und Kosten zu senken. ​ Darüber hinaus erkennt die DFM-Analyse wahrscheinliche Problembereiche, Möglichkeiten zur Konstruktionsänderung, unbefriedigende Entformungsschrägen und Toleranzen, nicht bearbeitbare Merkmale, unverständliche Geometrien, Berechnungen usw. All diese Maßnahmen weisen letztendlich auf eine Kostensenkung hin. ​ Wie DFM die Zeit beeinflusst: ​ Ebenso wie die Reduzierung der Prozesskosten durch Mainstreaming von DFM, verkürzt sich auch die Zeit für die Produktentwicklung deutlich. Erstens bietet DFM den Ingenieuren die Möglichkeit, den gesamten Prozess zu analysieren, und später spart diese Analyse viel Zeit, die möglicherweise besuchte Anbieter in Anspruch genommen hätte. Gleichzeitig tragen die Reduzierung der Gesamtzahl der Arbeitsgänge und die Standardisierung von Teilen und Komponenten dazu bei, die Zeit bis zur Entwicklung des Endprodukts zu verkürzen. Denken Sie daran, dass sich die Standardisierung von Teilen auf einen Prozess bezieht, der erwartet, alle beabsichtigten, unbeabsichtigten und oberflächlichen Unterschiede bei der Herstellung ähnlicher und vergleichbarer Teile zu beseitigen, um eine kritische Reduzierung der Lieferanten- und Teileproduktion zu erreichen. So optimieren Sie DFM – Tipps und Tricks ​ 1. Justieren Sie mit minimaler Anzahl von Teilen ​ Die Reduzierung der Teileanzahl führt direkt zu einer Senkung der Investition oder der Kosten. Unbestreitbar bedeuten weniger Teile weniger Käufe, reduzierte Handhabung von Produkten, reduzierte Montagekomplexität und weniger Zeit für Produktion, Konstruktion und Entwicklung, was erhebliche Kosten- und Zeitvorteile darstellt. Meist erfordert die minimale Anzahl von Teilen eine Standardisierung des Prozesses. Teile, die keine Relativbewegung aufweisen, bestehen beispielsweise nicht aus unterschiedlichen Materialien. Andernfalls würde die Montage oder der Teileservice enorm erschwert oder unmöglich gemacht. Einige Möglichkeiten zur Reduzierung der Teileanzahl hängen von der Verwendung einteiliger Konfigurationen und der Auswahl von Herstellungsverfahren wie Spritzgießen ab. ​ 2. Entwicklung des modularen Designs ​ Die Vereinfachung der Fertigungsaktivitäten steht in direktem Zusammenhang mit der besseren Umsetzung des Design for Manufacturing. Typischerweise vereinfacht die Verwendung eines modularen Produktdesignansatzes (Unterteilung eines Produkts in kleinere Teile im Hinblick auf ihre Leistung, Funktionen und Spezifikationen) die Herstellungsaktivitäten wie Prüfung, Montage, Neukonstruktion, Inspektion, Einkauf, Wartung und erwarteter Service. Denn Module machen Produktaktualisierungen im Redesign-Prozess flexibler, unterstützen Tests vor der Endmontage und nutzen Standardkomponenten, um Produktvariationen zu reduzieren. ​ 3. Kluge Materialauswahl ​ Die optimale Kombination aus kostengünstigem Material und Verarbeitung wirkt sich direkt auf die Herstellungskosten aus. Sogar ein geeignetes Material unterstützt die einfache Herstellung, was auch bedeutet, dass unnötige Schritte wie Oberflächenveredelung, übermäßige Toleranzen und andere Endbearbeitungen wie Polieren/Lackieren, die den Prozess in die Höhe treiben, entfallen. ​ 4. Minimierung der Montagerichtung ​ Die Montagerichtung spielt eine entscheidende Rolle bei der Reduzierung von Zeit und Kosten. Daher wird empfohlen, beim Hinzufügen von Teilen zur Baugruppe die Teile aus einer Richtung zusammenzubauen und sie in der Reihenfolge von der obigen Seite hinzuzufügen. Später werden Teile unter der Wirkung der Gravitationskraft sofort befestigt. Darüber hinaus ist Poka Yoke eine schlanke Fertigungstechnik, die für eine fehlersichere Montage verwendet werden kann. Poka-Yoke ist für die Baugruppen von Bedeutung und wird im Wesentlichen innerhalb des gesamten Produktionsprozesses kontrolliert. Daher werden Methoden zur Fehlersicherung verwendet, um Fehler durch Bediener zu vermeiden. Die Techniken können die Verwendung von Näherungssensoren, Bildverarbeitungssystemen, speziell entwickelten Vorrichtungen, Stiften, Strichcodelesern, Drucksensoren, Warnleuchten und Fleckenprüfung umfassen. 5. Minimierung der Handhabung ​ Gleichzeitig wird das Handling in der Regel verwendet, um Objekte während der Prozesse zu pflegen; in DFM berücksichtigt die Handhabung jedoch auch das Positionieren, Fixieren und Ausrichten der Teile oder Komponenten. Beispielsweise müssen symmetrische Teile nach Möglichkeit bevorzugt werden. Andernfalls muss die Asymmetrie verstärkt werden, um Fehler zu vermeiden. Versuchen Sie außerdem während der Konstruktionsphase, den Fluss von Abfallmaterialien oder Teilen im Herstellungsprozess zu reduzieren. ​ Abschluss ​ Design for Manufacturing ist eine der weit verbreiteten Methoden, die Produktentwicklungszeit und -kosten reduzieren und alle wichtigen und potenziellen Probleme beseitigen, die bei der Massenproduktion von Produkten problematisch sein könnten. Wie andere Fertigungsverfahren ist auch DFM für den Spritzguss bekannt. In einem Wirtschaftsabschwung implementieren die Industrien wahrscheinlich DFM, um mit den niedrigsten Investitionen hohe Gewinne zu erzielen. Am Ende des Prozesses spart DFM etwa 20 bis 30 % der Kosten ein. Zurück nach oben Inhaltsverzeichnis: ​ Warum ist DFM für den Spritzguss relevant? Zeit und Kosten im Zusammenhang mit DFM: ​ So optimieren Sie DFM - Tipps und Tricks ​ Abschluss Entdecken Sie unsere Dienstleistungen: ​ Einfügen von Formteilen Umspritzen ist der Prozess, bei dem Komponenten (z. B. Drähte) umspritzt werden ​ WEITERLESEN Spritzguss von Kleinteilen „Mikro“ ist nicht immer „Mikro“. Wenn Ihr Teil in Ihre Hand passt - formen Sie es mit uns 2x schneller und günstiger. ​ WEITERLESEN Mikroformung Das Mikroformen beginnt, wenn Mikromerkmale auftreten und die Größe zwischen 100 µm und 5 µm variiert. WEITERLESEN Medizinischer Spritzguss Mikrofluidik, OEM-Lösungen, Reinraum-8-Formen, Sterilisation und Kunststoffe in medizinischer Qualität. WEITERLESEN WEITERLESEN WEITERLESEN

  • Injection Molding Prototyping | Micromolds

    Spritzguss-Prototyping Prototyping bezieht sich auf ein Experiment, bei dem Organisationen dazu neigen, Ideen von einem Stück Papier in die Computerisierung umzusetzen und dann ein physisches, greifbares Produkt herzustellen. Mit Prototypen können Pläne verbessert und authentifiziert werden, damit das Unternehmen begehrenswerte und genaue Produkte liefert. Inhaltsverzeichnis: ​ Einführung in das Prototyping im Spritzguss Wann ist Prototyping erforderlich? Warum ist Prototyping der Schlüssel zum Spritzguss? Wie funktioniert Prototyping? Abschluss Einführung in das Prototyping im Spritzguss ​ Prototyping bleibt der erste Schritt, um versteckte Hindernisse und unerwartete Herausforderungen sowie das zugrunde liegende Gefühl und Aussehen des Produkts herauszufinden, was zu minimierten Produktfehlerchancen führt – dem Produkt, das wahrscheinlich am Ende des Herstellungsprozesses erreicht wird. Prototyping stellt sicher, dass potenzielle Qualitätskontrollprobleme beseitigt werden, und hilft Herstellern, die Realität des Endprodukts vor Ort zu analysieren. Darüber hinaus hat es vielfältige Anwendungen, die dem Herstellungsprozess einen enormen Mehrwert verleihen. Zum Beispiel: Hilft beim Testen verschiedener Kunststoffmaterialien Bestätigt, ob die Geometrie des Teils machbar ist oder nicht Stellt die Haltbarkeit des Produkts durch Stressanalyse sicher Präsentiert ein physisches Modell des Endprodukts, das wahrscheinlich produziert wird ​ Wann ist Prototyping erforderlich? Prototyping ist mittlerweile ein wesentlicher Bestandteil der Spritzgusspraxis. Das Mainstreaming des Prototypings besteht darin, die Qualität des Produkts sicherzustellen und es unter bestimmten Umständen zu analysieren, die sich im täglichen Gebrauch auf das Endprodukt auswirken können. Gleichzeitig wird das Konzept des Prototyping für die Kleinserienfertigung gefördert. Zweifellos ist eine Kleinserienfertigung erforderlich, entweder wenn eine Neuentwicklung durchgeführt wird oder wenn komplexe und sehr hochwertige Teile (Mikrospritzguss) benötigt werden. In beiden Fällen ist das Prototyping eine natürliche Produktentwicklungsphase, die über alle Branchen und Herstellungsverfahren hinweg erforderlich ist. Im ersten Fall dienen Prototypen verschiedenen Zwecken, darunter: Begründung der Produktidee gegenüber potenziellen Geldgebern und Investoren. Feedback von wahrscheinlichen Kunden provozieren. Analyse der Funktionalität und der Machbarkeit des Spritzgussverfahrens. Im zweiten Fall ist das Spritzgießen von Mikroteilen ein sensibler und präzisionsfordernder Vorgang, der ohne Prototypen nur schwer zu erfüllen ist, bei dem die Komponenten unter Betriebsbedingungen analysiert werden. Das Prototyping des endgültigen Teils zeigt normalerweise, ob das Design optimiert werden könnte oder nicht. Die Toleranzgrenzen von Prototypenteilen werden analysiert und auch das Design und die Eigenschaften wie Material, Formtemperatur und Entformungsdruck werden überprüft. Warum ist Prototyping der Schlüssel zum Spritzguss? Was auch immer das Produkt ist, das ein Unternehmen herstellen möchte, ein Prototyp ist für den Designprozess und eine bessere Qualität erforderlich. Auf diese Weise werden Ingenieure und Formenbauer an der Spitze stehen, um jegliche Komplexität von Design und anderen Herstellungsprozessen zu vermeiden. In diesem Sinne sind hier einige Gründe, warum Prototyping im Spritzguss von entscheidender Bedeutung ist: 1. Testen und Bewerten des Designs Leider sind Designs, Zeichnungen und Ideen manchmal weit entfernt von der realen Welt, in der das Produkt verwendet werden soll. Aber mit Hilfe der Erstellung eines Prototyps wird es möglich, das Produkt faktenbezogen zu prüfen und zu analysieren. Ein genaues Produktmodell hilft zu verstehen, welcher Teil des Produkts sich lohnt und welcher überarbeitet werden muss. Ebenso ist es möglich, Auslassungen zu erhalten, die auf dem Blatt Papier nicht erkennbar waren. Neben der Bewertung findet das Experten- und Designerteam ausreichend Gelegenheit, das Produkt in einer bestimmten Umgebung zu testen, die das Originalteil während seiner Dienstzeit belastet. ​ 2. Klärung von Problemen und Produktionskosten Prototypen können die Form, Größe und Funktion eines Teils angemessen charakterisieren. Sie können auch eine sinnvollere und effektivere Kommunikation zwischen Konstruktions- und Fertigungsabteilungen ermöglichen und ein langlebiges und effizientes Produkt ermöglichen. Darüber hinaus wird der gesamte Produktionsprozess sichtbar, und dann könnte anhand der Realität überprüft werden, ob eine der Operationen optimiert, verbessert oder sogar entfernt werden könnte. Es wird die Produktion rationalisieren und die Kosten im gesamten Produktionszyklus minimieren. 3. Ergreifen der Marketingmöglichkeiten Ohne ein physisches Modell des Produkts ist es nicht möglich, die mit diesem spezifischen Produkt verbundenen Marktchancen zu nutzen. Ohne einen Prototyp oder eine physische Darstellung des Produkts ist es unmöglich, potenzielle Kunden zu gewinnen und sie zum Kauf des Produkts zu bewegen. Aber mit Hilfe des vorliegenden Produkts wird das Konzept sofort in die Realität umgesetzt und es ist in diesem Moment einfacher, einen Kaufvertrag abzuschließen. 4. Steigerung des Markenvertrauens und Vertrauens Ohne Prototyping kann ein abgeschlossenes Projekt aufgrund fehlender Informationen über das Projekt und seiner Unfähigkeit, die versprochene Idee zu vermitteln, Fragen aufwerfen. Prototyping füllt diese Lücke jedoch vor der Implementierung. Es ermöglicht der Marke, persönliche Beziehungen zu Geldgebern und Käufern aufzubauen, wodurch das Wachstum eines Projekts mühelos gemessen und die Glaubwürdigkeit gefördert wird. 5. Patente anmelden Wenn das Produkt einzigartig und neu ist, müssen Patente in Betracht gezogen werden. Es gibt enorme Chancen, das Design eines Produkts zu kopieren, was zu einem unangemessenen Wettbewerb um die Originalhersteller mit einem solchen Produkt führt. Anschließend setzt man sich mit Hilfe eines Prototyps am besten beim Patentanwalt zusammen und lässt die Patente des Geschmacksmusters auf den Firmennamen eintragen. Wie funktioniert Prototyping? Die folgenden drei Schritte sind optimiert, um einen Prototyp eines Teils oder Produkts zu erstellen: 1. Erstellung eines Kunststoffproduktdesigns Der grundlegende Schritt der Herstellung gehört immer zum Design. Welches Produkt auch immer hergestellt werden soll, seine Konstruktion ist der erste und wichtigste Schritt zum eigentlichen Teil. Behalten Sie beim Erstellen des Designs für ein Kunststoffteil einen realistischen Ansatz bei und prüfen Sie, ob das Designkonzept praktikabel ist oder nicht. Denken Sie jedoch daran, dass nicht alle Designs im Spritzgussverfahren hergestellt werden können. Folglich besteht die Notwendigkeit, sich mit Kunststoffspezialisten zusammenzutun und eine Designoptimierung für die Spritzgusstechnologie und anschließend ein 3D-Prototyping durchzuführen, um das Engineering-for-Production dieses Designs sicherzustellen. Ebenso können Ideen entworfen oder sogar animierte Videos erstellt werden, um das beabsichtigte Produkt aus mehreren Aspekten realistisch zu betrachten. 2. Entwicklung eines Produkts Die Produktentwicklung des Designs hängt typischerweise mit der Beibehaltung der technischen Aspekte zusammen, die im Design festgelegt wurden. Zum Beispiel beinhaltet das Design eine bestimmte Dicke für das Endprodukt, daher sollte die Dicke des Prototyps auch genau dem beschlossenen Plan entsprechen. Zu diesem Zweck ist eine Konstruktionsanalyse erforderlich, um zu wissen, ob dies mit dieser Dicke möglich ist oder nicht. 3. Prototyping mit Spritzguss Das Prototyp-Spritzgießen beinhaltet die Verwendung von Platten, die das eine Teil der Form drücken, und Wasserleitungen werden für den Kühlzyklus durchströmt, sobald die Kavitäten mit dem eingespritzten Material gefüllt sind. Ob kleiner und einfacher oder komplexer Prototyp, für den Prototypenbau kann eine Form erstellt werden. Es ist wichtig zu wissen, dass bei komplexen Prototypen die Form mit speziellen Harzen hergestellt werden sollte, um ein hohes Maß an Genauigkeit zu erreichen. Auf der anderen Seite sollten bei kleinen und einfachen Prototypen billige Aluminiumformen und Rapid Tooling in Betracht gezogen werden – außerdem gilt: Je kleiner die Formmaschine, desto geringer die Kosten. Darüber hinaus hilft das Prototyping bei der Entscheidung zwischen den Werkzeugtypen. 3D-gedruckte Modelle visualisieren sowohl Single-Cavity- als auch Multi-Cavity-Werkzeuge, was die Auswahl des richtigen Typs für ein bestimmtes Projekt erleichtert. Sobald die Formherstellung abgeschlossen ist, wird der folgende Prozess mit einer Spritzgussmaschine durchgeführt. Eine Klammer setzt beim Spritzgießen durch extremen hydraulischen Druck zwei Werkzeughälften zusammen, in die dann geschmolzenes Material eingespritzt wird. Sobald es abgekühlt, verfestigt und entformt ist, hat sich das plastische Design manifestiert und Form angenommen. Abschluss Der Prototyp folgt dem gleichen Verfahren und den gleichen Protokollen wie das Produkt in seiner Massenproduktion. Der einzige Unterschied besteht jedoch darin, dass erstere gestrafft ist, um ihre Qualität zu gewährleisten, und letztere basierend auf Ergebnissen aus dem Prototyping arbeitet. Die potenziellen Vorteile des Prototypings im Zusammenhang mit dem Spritzgießen sind in der Zwischenzeit nicht zu übersehen. Es bietet Kostenschätzungen, Designtests und -bewertungen, reibungslose Arbeitsabläufe, minimale Fehler, Marketingmöglichkeiten und verbessertes Markenvertrauen und Vertrauen. Darüber hinaus wurden oben auch die Schritte des Prototypings diskutiert. Inhaltsverzeichnis: ​ Einführung in das Prototyping im Spritzguss Wann ist Prototyping erforderlich? Warum ist Prototyping der Schlüssel zum Spritzguss? Wie funktioniert Prototyping? Abschluss Zurück nach oben Entdecken Sie unsere Dienstleistungen: ​ Einfügen von Formteilen Umspritzen ist der Prozess, bei dem Komponenten (z. B. Drähte) umspritzt werden ​ WEITERLESEN Spritzguss von Kleinteilen „Mikro“ ist nicht immer „Mikro“. Wenn Ihr Teil in Ihre Hand passt - formen Sie es mit uns 2x schneller und günstiger. ​ WEITERLESEN Mikroformung Das Mikroformen beginnt, wenn Mikromerkmale auftreten und die Größe zwischen 100 µm und 5 µm variiert. WEITERLESEN Medizinischer Spritzguss Mikrofluidik, OEM-Lösungen, Reinraum-8-Formen, Sterilisation und Kunststoffe in medizinischer Qualität. WEITERLESEN WEITERLESEN WEITERLESEN

  • Mold cavity | Micromolds

    Formhohlraum Der Formhohlraum ist eines der wichtigsten Elemente beim Spritzgießen und hat einen großen Einfluss auf die konstruktive Gestaltung des Formteils, die fehlerfrei sein muss, damit der Herstellungsprozess wie im Projekt beschrieben ablaufen kann. Dieser Artikel stellt den Spritzgießprozess für verschiedene Arten von Kavitätenformen, ihre Vor- und Nachteile sowie die Kosten des Spritzgießens vor. Inhaltsverzeichnis: ​ Spritzgussverfahren Formenarten im Spritzguss Werkzeuginnendruckmessung ​ Werkzeuginnendrucksensoren Formhohlraum Kavitätenform und Schrumpfung Spritzgussverfahren ​ Die Spritzgusstechnologie wird für die Massenproduktion verwendet und die Herstellung dauert zu lange, daher ist es wichtig, dass der Prozess so schnell wie möglich abläuft. Dies könnte durch die Sicherstellung hervorragender technischer Eigenschaften der Maschinen erreicht werden. Daher ist es ein Muss, festzulegen, wie der Kunststoff in die Form eingespritzt wird. Die Form besteht aus der Kavität und dem Kern. Der Prozess des Spritzgießens beginnt mit dem Einbringen von Rohstoffen (normalerweise in Pellets) in eine Formmaschine. Anschließend wird das Material durch Düsen durch den Injektoranguss in das Werkzeug geschossen und gelangt schließlich in die Formkavität. Die Kavität ist an der festen Seite der Presse angebracht, während sich der Kern auf der beweglichen Seite der Klemme befindet. Mit anderen Worten, der Kern bildet die Innenform und die Kavität ist die Außenform des Teils. Nachdem der Kunststoff die richtige Stelle erreicht hat, schließen sich die Kavität und der Kern und lassen das Teil abkühlen. Später wird der Kern herausgezogen und das Bauteil ausgeworfen. ​ Formenarten im Spritzguss ​ Auch wenn die Hauptkonzepte verallgemeinert werden können, kann sich der Spritzgussprozess je nach Art der Formkavitäten unterscheiden. Es gibt drei Haupttypen von Formen, die beim Spritzgießen verwendet werden: ​ Formen mit einer Kavität. Diese Werkzeuge produzieren ein einzelnes Teil pro Zyklus und werden hauptsächlich für den Mikrospritzguss verwendet, wenn eine Kleinserienproduktion gefordert ist. Der Maschinenpark für Einzelkavitäten-Formen ist leichter und kleiner, was zu geringeren Werkzeugkosten und Abfallminimierung führt. Dementsprechend ist das Spritzgießen mit einer einzigen Kavität normalerweise recht billig durchzuführen, jedoch nicht so effizient und daher nicht weit verbreitet für die Massenfertigung. ​ Formen mit mehreren Kavitäten. Der Hauptunterschied zwischen Ein- und Mehrkavitätenwerkzeugen besteht darin, dass Mehrkavitätenwerkzeuge mehr als eine Kavität haben. Dies ermöglicht logischerweise, die Produktion zu skalieren und mehr Teile in einem einzigen Zyklus herzustellen. Mehrkavitäten-Spritzgießen steigert die Produktivität und ermöglicht einen effizienteren Einsatz von Ressourcen. Diese Art der Herstellung ist im Vergleich zum Einzelkavitäten-Spritzgießen aufgrund der höheren Bearbeitungskosten ziemlich teuer. Wenn es jedoch für die Massenproduktion verwendet wird, minimiert es den Preis pro Stück und maximiert gleichzeitig die Effizienz. ​ Spritzgussformen der Familie. Bei dieser Art von Werkzeugen, als Mehrkavitätenwerkzeuge, wird mehr als eine Kavität in das Werkzeug geschnitten und es werden mehrere Teile aus dem gleichen Material in einem Zyklus geformt. Da jede Kavität ein anderes Bauteil bilden kann, sind Familienformen die ideale Wahl für Prototypformen. Auf diese Weise werden die Prozesse nicht nur effizienter, sondern auch viel einfacher. Werkzeuginnendruckmessung ​ Der Werkzeuginnendruck ist einer der Schlüsselparameter für die Qualität der Mikroformteile , da der Sensor den Druck im Werkzeug indexiert, der den Schmelzwiderstand des Polymers überwindet und in die Kavitäten drückt. Dann können die Heißkanalsysteme zusammen mit dem gemessenen Werkzeuginnendruck gesteuert werden. Der Werkzeuginnendruck wird normalerweise nach der folgenden Formel berechnet und misst den Druck pro Fläche: Hohlraumdruck (P) = 400 kgf/cm2 ​ Werkzeuginnendrucksensoren ​ Spezifische Beobachtungen des Werkzeuginnendrucks werden gemacht, indem Werkzeuginnendrucksensoren verwendet werden, die meistens entlang der Fließwege der Polymerschmelze platziert werden, um den Druck in das Maß des piezoelektrischen Effekts umzuwandeln. Es gibt zwei Haupttypen von Werkzeuginnendrucksensoren : ​ Direkte Werkzeuginnendrucksensoren werden direkt in den Messbereich eingesetzt. Unter Druck liefert ein Sensor ein elektrisches Signal in pC (Picocoulomb)-Einheiten und wandelt es dann in Druckeinheiten um, die die Druckänderung dividiert durch Picocoulomb (bar/pC) anzeigen. ​ Indirekte Werkzeuginnendrucksensoren , auch Kraftsensoren genannt, weil der Druck durch Krafteinwirkung durch Auswerferstifte verursacht wird, werden außerhalb der Kavität, normalerweise hinter den Auswerferstiften, platziert. Indirekte Sensoren reagieren empfindlich auf eine Kraftänderung. Daher übertragen indirekte Sensoren ähnlich wie direkte Sensoren ein elektrisches Signal (pC) nach einer Druckänderung, aber im Vergleich wandeln sie die Messung in eine Änderung in Krafteinheiten geteilt durch Picocoulombs anstatt in eine Änderung in Druckeinheiten um. ​ Formhohlraum ​ Bei der Optimierung von Spritzgießprozessen ist der Formnestabstand von großer Bedeutung. Die Minimierung des Formhohlraums kann aus folgenden Gründen zu einer erheblichen Kostensenkung führen: ​ Es werden weniger Halteplatten benötigt , um die Düsen zu stützen ​ Betriebskosten sinken, da geringerer Hohlraumabstand den Wärmeverlust und Düsen- und Verteileranschluss an den Oberflächen verhindert ​ Die Minimierung des Formhohlraumabstands verkürzt den Einspritzzyklus, da die Wärme schneller abgeführt wird. ​ Obwohl die Verfahren aufgrund der Minimierung des Formhohlraumabstands billiger sind, können sie jedoch ineffektiv werden. Der Grund dafür ist, dass sich die Oberflächentemperaturunterschiede (beim Abkühlen) negativ auf die Qualität der Bauteile auswirken können, insbesondere wenn die Bauteile durch ungleichmäßige Wandstärken oder Verformungen, die manchmal durch Versuche zur Minimierung von Formhohlräumen verursacht werden können, unterschiedlich abkühlen. Kavitätenform und Schrumpfung ​ Während des Erstarrens neigt das Volumen des geschmolzenen Kunststoffs in der Kavität aufgrund der Schwankungen der Polymerdichte zwischen der Schmelze und der starren Phase dazu, zu schrumpfen. Manchmal kann ein Verzug auftreten - wenn einige Teile eines Bauteils ungleichmäßig schrumpfen und abkühlen, kann dies zu Bauteilverformungen und Defekten führen. Sowohl gleiches als auch ungleiches Schwinden und Verformen haben den gleichen Einfluss auf Formhohlräume. ​ Die Schrumpfung wird als Rate bezeichnet und ist ein entscheidender Indikator bei der Materialauswahl, da verschiedene Materialien unterschiedlich schrumpfen und bestimmte Toleranzintervalle haben. In der Regel liegt das Intervall zwischen 0,2 % und 2 %. Die Schwindung ist nicht nur materialabhängig, sondern auch von weiteren Faktoren wie Temperatur, Druckdauer, Wandstärke, Angussform und Zusatzstoffen (sofern vorhanden) abhängig. Zurück nach oben Inhaltsverzeichnis: ​ Spritzgussverfahren Formenarten im Spritzguss Werkzeuginnendruckmessung ​ Werkzeuginnendrucksensoren Formhohlraum Kavitätenform und Schrumpfung Entdecken Sie unsere Dienstleistungen: ​ Einfügen von Formteilen Umspritzen ist der Prozess, bei dem Komponenten (z. B. Drähte) umspritzt werden ​ WEITERLESEN Spritzguss von Kleinteilen „Mikro“ ist nicht immer „Mikro“. Wenn Ihr Teil in Ihre Hand passt - formen Sie es mit uns 2x schneller und günstiger. ​ WEITERLESEN Mikroformung Das Mikroformen beginnt, wenn Mikromerkmale auftreten und die Größe zwischen 100 µm und 5 µm variiert. WEITERLESEN Medizinischer Spritzguss Mikrofluidik, OEM-Lösungen, Reinraum-8-Formen, Sterilisation und Kunststoffe in medizinischer Qualität. WEITERLESEN WEITERLESEN WEITERLESEN